تاریخچه فن آوری ایمنی و قابلیت اطمینان
تاریخچه فن آوری ایمنی و قابلیت اطمینان
اگرچه مهندسی ایمنی/قابلیت اطمینان به عنوان یک رشته علمی یکپارچه توسعه نیافته است، اما مجموعه فعالیت هایی که سابقاً زیر مجموعه مهندسی می دانستند را توسعه داده است. چون هیچ فعالیت بشری خالی از ریسک نبوده، و هیچ تجهیزاتی نیز بدون خطا نمی باشد، فن آوری ایمنی برای بهینه نمودن ریسک رشد کرده است. این تلاش به منظور متعادل نمودن ریسک در برابر عواید فعالیت ها و هزینه های کاستن بیشتر میزان ریسک می باشد.همینطور، مهندسی قابلیت اطمینان، در مراحل اولیه طراحی بدنبال طرحی بود که هزینه خطای کاستن در برابر ارزش بهینه سازی را متعادل نماید.
واژه مخفف RAMS من بعد به منظور آسان نمودن استفاده از قابلیت اطمینان، در دسترس بودن، نگهداشت پذیری و ایمنی استفاده می شود.
داده های نقص
طی تاریخ مهندسی، بهبود قابلیت اطمینان (رشد قابلیت اطمینان هم نامیده می شود) به عنوان نتایج طبیعی تحلیل خرابی برای مدت مدیدی خصیصه اصلی توسعه بوده است. این اصول "آزمایش و خطا" بسیار پیش از توسعه رویه های جمع آوری داده و تحلیل معمول بکار برده است، زیرا خطا معمولاً خود آشکار بوده و منجر به طراحی تغییرات اصلاحی می شود.
طراحی سیستم های مرتبط با ایمنی (مثلاً، سیستم های هشدار خطوط ریلی)تا حدی به ظهور فن آوری های جدید دارد اما بیشتر به تجربیاتی متکی می باشد که از خطاها حاصل شده اند. کاربرد فن آوری در حوزه بلایا ملزوم استفاده بردن از تجربیات حاصل از این حوزه ها بوده تا میزان توسعه قابلیت اطمینان را به حداکثر برساند. با این همه، تمام محصولات مهندسی درجه ای از رشد قابلیت اطمینان، همانطور که در بالا اشاره گردید، حتی بدون برنامه های توسعه ای نشان می دهند.
طراحی های مربوط به قرون نوزده و اوایل بیست بسیار کمتر تحت فشارهای زمانبدی و هزینه قرار داشتند. بنابراین، در بسیاری از موارد، به سبب تکرار زیاد در طراحی، قابلیت اطمینان سطح بالایی کسب می گردید. نیاز به تکنیک های ارزیابی قابلیت اطمینان طی طراحی و توسعه شناخته نشدند. بنابراین، ارزیابی خطا در مولفه های مهندسی ، آنطور که امروزه هستند، برای استفاده از تکنیک های پیش بینی ضروری نبوده و در نتیجه انگیزه ای برای جمع آوری اطلاعات نقص ها حس نمی شد.
فاکتور دیگر ایکه با پیش رفتن در این قرن، اجزاء ساختمان به تنهایی در یک محیط "صنعتی" تولید می شدند. تولید زیاد و نیاز به نظارت برای استاندارد بودن قطعات بکار برده نمی شد و یک مفهوم معتبر برای میزان تکرار نقص اجزا وجود نداشت. در نتیجه، قابلیت اطمینان هر محصول بیشتر به تجربه و استادی تولید کننده بستگی داشت که با "ترکیب" قابلیت اطمینان قطعات معین می شد.
با این همه، تولید انبوه قطعات استاندارد از اوایل این قرن مد نظر قرار داشته است. تحت این شرایط آیتم های خراب در پروسه تولید با استفاده از بازرسی و آزمایش به آسانی قابل شناسایی بودند و کنترل قابلیت اطمینان با استفاده از پروسه های کنترل کیفیت امکان پذیر شده بود.
ظهور عصر الکترونیک بدنبال جنگ جهانی دوم که مصادف بود با تقاضای انبوه قطعات با ابعاد و پارامترهای متنوع، سرعت یافت. تجربه در زمینه قابلیت اطمینان پایین تجهیزات نظامی طی دهه های 1940 و 1950 توجهات از سمت داده های مبتنی بر آزمون و خطا به سمت نیاز به متدهای رسمی یا مهندسی قابلیت اطمینان جلب نمود. بانک های داده های خطایی در اواسط دهه 1960 و به دنبال تلاش در سازمان هایی چون UKAEA (سازمان انرژی اتمی انگلیس) و RRE (تشکیلات رادار سلطنتی، انگلیسی) و RADC (شرکت توسعه هوایی روم، ایالات متحده) بوجود آمدند.
این جمع آوری داده ها دستی و شامل محاسبه نسبت داده های شایع، فهرست گیری از نوع کالاهای انبار و ثبت ساعات کارکرد می باشد. این کار با ظهور تکنیک های مدلسازی پیش بینی قابلیت اطمینان که نیازمند داده های مرتبط با میزان خرابی قطعات به عنوان ورودی در معادله پیش بینی می شد انجام گرفت.
منبع : بخشی از کتاب reliability , maintainability and risk
نظرات ()
مثال عملی در خصوصFTA & FMEA
مثال عملی در خصوصFTA & FMEA
با تشکر از آقای عرب عامری
خبرنامه ایمنی فرایند
خبرنامه ایمنی فرایند " Process Safety Beacon " با هدف ارائه پیام های ایمنی توسط مرکز ایمنی فرایند های شیمیایی CCPS از کمیته های انجمن مهندسین شیمی آمریکا AICHE منتشر می شود. این ماهنامه یک صفحه ای با معرفی یک حادثه واقعی آغاز شده، سپس به معرفی درس های حادثه و در نهایت به ارائه راه حل های عملی برای پیشگیری از وقوع حوادث مشابه در آینده می پردازد. انتشار ماهنامه از سال 2001 شروع شد و در حال حاضر به همت مترجمان افتخاری از کشورهای مختلف به 26 زبان و منجمله فارسی منتشر می شود. انتشار نسخه فارسی این خبرنامه ارزشمند از سال 2007 به طور منظم انجام می شود. جهت مطالعه خبرنامه در قالب pdf، اینجا را کلیک کنید.
http://www.imeny.com/index.aspx?siteid=1&siteid=1&pageid=313
http://sache.org/beacon/products.asp
LOPA
مثالی از روش فوق را اینجا ببینید
مثالهای عملی از ارزیابی ریسک
در این بخش مثالهای عملی از روشهای مختلف ارزیابی ریسک قرار خواهد گرفت .. لطفا پیشنهاد دهید چه روشهایی در ابتدا در این بخش قرار گیرد
تکنیکهای ارزیابی ریسک ابزاری کارآمد و گمراه کننده
برگرفته از وب سایت همکار محترم جناب آقای مهندس ارزنده
بعضی از همکاران دانسته یا ندانسته هر تکنیکی را در هر جایی و در هر فازی از عمر واحد (Plant Life Cycle ) استفاده می نمایند.
در هر فازی از سیکل زندگی واحد تعداد خاصی از تکنیکها قابل استفاده می باشند که در شکل می توانید آنها را ببینید. دایره های سیاه به این معنی است که تکنیکهای اشاره شده در ردیف بالا در فاز قید شده در ستون سمت چپ قابل کاربرد است به عنوان مثال تکنیک HAZOP در فاز Decommissioning قابل استفاده نمی باشد و خواسته ی کاربر را تامین نخواهد کرد
همانگونه که میدانید ریسک ترکیبی از شدت پیامدِ حادثه و احتمالِ رویدادِ آن حادثه می باشد. برای بدست آوردن وزن احتمال و یا وزن شدت پیامد دو نوع راهکار وجود دارد یکی استفاده از تکنیکهای Quantitative یا عددی و دیگری استفاده از تکنیکهای Qualitative یا کیفی می باشد. در تکنیکهای Quantitative نتیجه در نهایت به یک عدد منتهی می شود ولی در روشهای Qualitative نتیجه حاکی از کیفیت خاصی در زمینه ریسک خواهد بود.
در این بین تعدادی روش نیز وجود دارد که می توان از آنها به عنوان Semi-Quantitative نام برد. عمده ی این روشها از ماتریس ریسک استفاده می نمایند.
در تکنیکهای Quantitative برای یافتن شدت پیامد واحتمال رویداد از نرم افزارهای خُبره استفاده می نمایند که نرم افزار PHAST یکی از این نرم افزارهاست ( برای اطلاعات بیشتر می توانید به بخش آموزش سایت مراجعه نمایید ). برای محاسبه احتمال نیز نرم افزارهای خاص آن موجود می باشد. برای بدست آوردن شدت پیامد بر اساس کتاب مرجع Hazard Evaluation Procedure باید بدترین حالت یا worse case را در نظر بگیریم. منطق اعمال شده در این توصیه به قرار زیر است.
ریسک برق گرفتن را در نظر بگیرید در این رویداد برق به 11 روش می تواند به بدن وارد یا از آن خارج شود که شما انتخابی در آن نخواهید داشت و شرایط است که این مسیر را دیکته می کند. برق گرفتگی می توان باعث:
- شوک
- سوختگی
- قطع عضو
- فیبراسیون بطنی و مرگ شود.
در زمان برق گرفتگی کدام یک اتفاق خواهد افتاد؟ هیچکس نمی داند لذا نمی توان وزنی به هیچیک داد و همه شانسی برابر دارند. بنابراین برنامه ریزی روی شدید ترین پیامد انجام خواهد شد چرا؟ اگر برنامه های پیشگیرانه بتواند مانع از فوت فرد شود سایر شدتها را نیز به نسبه کاهش خواهد داد.
یا در خصوص سقوط از ارتفاع؛ چنانچه هر یک از کارکنان از ارتفاع سقوط نمایند امکان
- ضرب دیدگی
- شکستگی
- قطع نخاع و
- فوت وجود دارد.
کدام یک برای فرد اتفاق می افتد؟ هیچکس نمی داند! ضرب دیدگی در مقابل فوت از اهمیت ناچیزی برخوردار است اما در این رویداد امکان وقوع هر دو وجود دارد. در ارزیابی ریسکِ این Hazard، برای شدت پیامد، فوت را در نظر می گیرند تا severity عدد بالاتری گرفته، در نتیجه ریسک عدد بالاتری گرفته و کنترل مناسب تری اعمال گردد. چنانچه موفق به کنترل Harm فوت شویم بی شک روی سایر موارد نیز تاثیر خواهیم گذاشت.
شاید سوال کنید که خوب چرا روی ضرب دیدگی برنامه ریزی نکنیم؟ ما که می خواهیم سقوط را کنترل کنیم چرا از ضرب دیدگی در محاسباتمان استفاده نکنیم؟
جواب همان جواب پاراگراف بالاست. فوت را منظور می کنیم تا اهمیت این ریسک بالاتر رفته و چون شدت پیامد بالاست اقدام مناسبی برای آن برنامه ریزی خواهیم کرد.
اما به این نکته توجه کرده اید که پس از انجام ارزیابی ریسک همه چیز به کما می رود؟ نتایج ارزیابی ریسک در کجا بکار می آید و ما به عنوان متخصصین این رشته چه استفاده ای از این نتایج می نماییم؟ آیا ارزیابی ریسک پایان ماجراست؟ به عنوان متخصص HSE چگونه تیم طراح را با آنهمه ادعا متقاعد می کنیم که باید در طراحی خود تجدید نظر نمایند؟
مقاله ایشان در خصوص بررسی حادثه در روزنامه ایران
۱۰ اصل مدیریت ریسک
کتاب ۱۰ اصل مدیریت ریسک
دانلود رایت کلیک و save as target بزنید..
در صورت بروز مشکل از این لینک برای دانلود استفاده نمایید
برای دانلود کردن مطالب پس از اینکه روی لینک کلیک کردید یک صفحه در سایت www.4shared.com باز میشود،بعد از باز شدن صفحه چند لحظه صبر نمایید تا در پایین صفحه عنوان download file ظاهر شود و روی آن کلیک نمایید. فایل شروع به دانلود شدن می نماید.
روش FMEA : تجزیه و تحلیل عوامل شکست و آثار آن
روش FMEA : تجزیه و تحلیل عوامل شکست و آثار آن
اکرم رشیدی آلاشتی
کارشناس بهداشت حرفه ای شرکت کشت و صنعت شمال
الف ـ تاریخچه
FMEA تکنیکی است که برای اولین بار در ارتش امریکا مورد استفاده قرارگرفته است. استانداردهای نظامی mil-p-1629 با عنوان (روش آنالیز عیب ، تاثیرات مربوط و میزان اهمیت آن) در نهم نوامبر 1949 انتشار یافت. در قالب این استاندارد خطاها یا اشکالات پیش آمده به لحاظ تاثیر گذار آنها در هدف غایی و میزان ایمنی / پرسنل /تجهیزات طبقه بندی میشوند.
اولین کاربرد رسمی این تجزیه و تحلیل تحت عنوان FMEA در صنایع هوا فضای ایالات متحده امریکا استفاده شد. در واقع آن زمان FMEA بعنوان یک نوآوری و ابتکار برای پیشگیری از اشتباهات و خطاهای جبران ناپذیری مطرح گردید که وقوع هریک از آنها باعث خسارات هنگفت و اتلاف سرمایه فوق العاده زیاد میگردید.
ب ـ تعریف FMEA :
تجزیه و تحلیل عوامل شکست و آثار آن FMEA نامیده می شود. FMEA یک تکنیک مهندسی است که به منظور مشخص کردن و حذف خطاها، مشکلات و اشتباهات بالقوه موجود سیستم ، فرایند تولید و ارائه خدمت، قبل از وقوع ، در نزد مشتری ، بکار برده میشود.
تعریف خاص :
FMEA در ارزیابی ریسک روش تحلیلی است که میکوشد تا حد ممکن خطرات بالقوه موجود در محدودهای که در آن ارزیابی ریسک انجام میشود و همچنین علل و اثرات مرتبط با آن را شناسایی و رتبه بندی کند.
د- تشریح مراحل انجام کار
1- جمع آوری اطلاعات مربوط به فرایند:
سایت یا مکانی که در آن ارزیابی ریسک انجام میشود باید کاملاً شناسایی و نحوه فعالیتها و فرایندها به دقت بررسی شود.
2- تعیین خطرات بالقوه:
تمام خطراتی محیطی ، تجهیزاتی ، مواد ، انسانی و... که ایمنی را تهدید می کند باید در نظر گرفته شود همچنین حالات هر خطر نیز میبایست مورد تجزیه و تحلیل قرارگیرد.
3- بررسی اثرات هر خطر:
اثرات هر خطر، اثرات احتمالی هستند که خطر بر ایمنی افراد میگذارند. اثرات خطر میتوانند مانند آتش سوزی، مسمومیت ، شکستگی ، آسیبهای مفصلی و غیره باشد.
4- تعیین علل خطر :
شناخت کافی از محدوده مورد ارزیابی میتواند کمک فراوانی برای شناسایی علل بوجود آمدن خطر باشد. اطلاعات فنی ، زیست محیطی و ارگونومیک نیز در شناسایی بهتر علل موثر هستند.
5- چک کردن فرایندهای کنترل :
به منظور ارزیابی بهتر خطرات صورت میگیرد. بررسی برگهها عملیات استانداردها الزامات و قوانین حاکم بر محیط کار و عوامل مربوط از جمله این کارهاست.
6- تعیین نرخ وخامت :
وخامت خطر یا میزان جدید بودن ”اثر خطر بالقوه “ بر افراد است. شدت یا وخامت خطر فقط در مورد ”اثر “ آن در نظر گرفته میشود، کاهش در وخامت خطر فقط از طریق اعمال تغییرات در فرایند و نحوه انجام فعالیتها امکان پذیر است.
برای این وخامت خطر شاخصهای کمی وجود دارد که بر حسب مقیاس 1 تا 10 بیان میگردد.
جدول (5) ـ وخامت خطر
رتبه | شدت اثر | شرح |
10 | خطرناک ـ بدون هشدار | وخامت تاسف بار است مثل خطر مرگ ، تخریب کامل |
9 | خطرناک ـ با هشدار | وخامت تاسف بار است اما همراه با هشدار است |
8 | خیلی زیاد | وخامت جبران ناپذیر است- عدم توانایی انجام وظیفه اصلی از دست دادن یک عضو بدن |
7 | زیاد | وخامت زیاد است همانند آتش گرفتن تجهیزات سوختگی بدن |
6 | متوسط | وخامت کم است مانند ضرب دیدگی ،مسمومیت خفیف غذایی |
5 | کم | وخامت خیلی کم است مانند ضرب دیدگی مسمومیت خفیف غذای |
4 | خیلی کم | وخامت خیلی کم است ولی بیشتر افراد آن را احساس میکنند نشت جزئی گاز |
3 | اثرات جزئی | اثر جزئی بر جا میگذارد مثل خراش دست دست بهنگام تراشکاری |
2 | خیلی جزئی | اثر خیلی جزئی دارد |
1 | هیچ | بدون اثر |
7- احتمال وقوع:
احتمال وقوع آن مشخص میکند که یک علت یا مکانیزم بالقوه خطر با چه تواتری رخ میدهد.
تنها با از بین بردن یا کاهش علل یا مکانیزم هر خطر است که میتوان به کاهش عدد رخداد امیدوار بود. احتمال رخداد بر مبنای 1 تا 10 سنجیده میشود. بررسی سوابق و مدارک گذشته بسیار مفید است. بررسی فرایندهای کنترلی، استانداردها، الزامات و قوانین کار و نحوه اعمال آنها برای دست یافتن به این عدد بسیار مفید است.
جدول (6) – احتمال وقوع خطر
احتمال رخداد خطر | نرخ های احتمالی خطر | رتبه |
بسیار زیاد – خطرر تقریبا اجتناب ناپذیر است | 1در 2 یا بیش از آن 1در 3 | 10 9 |
زیاد خطر های تکراری | 1در8 1در 20 | 8 7 |
متوسط- خطر های مورد | 1در 80 1در 400 1 در 2000 | 6 5 4 |
کم : خطر های نسبتا نادر | 1 در 15000 1در 1500000 | 3 2 |
بعید:خطر نا محتمل است | کمتر از 1 در 15000000 | 1 |
8-نرخ احتمال کشف خطر
احتمال کشف نوعی ارزیابی از میزان توانایی است که به منظور شناسایی یک علت/مکانیزم وقوع خطر وجود دارد. بعبارت دیگر احتمال کشف توانایی پی بردن به خطر قبل از رخداد آن است.
بررسی فرایند های کنترلی استاندارد ها الزامات و قوانین کار و نحوه اعمال آنها برای دست یافتن به این عدد بسیار مفید است.
جدول (7)احتمال کشف خطر
معیار : احتمال کشف خطر | قابلیت کشف | رتبه |
هیچ کنترلی وجود ندارد و یا در صورت وجود قادر به کشف خطر بالقوه نیست | مطلقاً هیچ | 10 |
احتمال خیلی ناچیزی دارد که با کنترلهای موجود خطر ردیابی و اشکار شود | خیلی ناچیز | 9 |
احتمال ناچیزی دارد که با کنترلهای موجود خطر ردیابی و آشکار شود | ناچیز | 8 |
احتمالی خیلی کمی دارد که با کنترلهای موجود خطر ردیابی و آشکار شود | خیلی کم | 7 |
احتمال کمی دارد که با کنترلهای موجود خطر ردیابی و آشکار شود | کم | 6 |
در نیمی از موارد محتمل است که با کنترل موجود خطر بالقوه ردیابی و آشکار شود | متوسط | 5 |
احتمال نسبتاً زیادی وجود دارد که با کنترل موجود خطر بالقوه ردیابی و آشکار شود | نسبتاً زیاد | 4 |
احتمال زیادی وجود دارد که با کنترل موجود خطر بالقوه ردیابی و آشکار شود | زیاد | 3 |
احتمال خیلی زیاد وجود دارد | خیلی زیاد | 2 |
تقریباً بطور حتم با کنترلهای موجود خطر بالقوه ردیابی و آشکار می شود. | تقریباً حتمی | 1 |
1- محاسبهRPN[1]
عدد اولویت ریسک حاصلضرب سه عدد وخامت (S) رخداد (0) و احتمال کشف (D) است
RPN= Serverity x occ urance x Detection
عدد اولویت ریسک عددی بین 1 و 100 خواهد بود.
برای اعداد ریسک بالا ، کارگروهی باید جهت پائین آوردن این عدد از طریق اقدام اصلاحی صورت پذیرد.
2- آیا اصلاح نیاز است؟
در این مرحله خطرات را براساس عدد اولویت ریسک رتبه بندی میکنیم و براساس نظر سیستم FMEA یک حد RPN در نظر میگیریم . بعنوان مثال برای سطح اطمینان 90% حد به شرح زیــــــر
بدست میآید.
سپس خطراتی که RPN بالای 100 دارند و در واقع نیاز به اصلاح دارند و مشخص می کنیم
توجه : برای خطراتی که دارای حداقل یک عدد 10 هستند نیز باید اقدام اصلاحی در نظر گرفته شود.
11- اقدامات اصلاحی و پیشنهادی :
این اقدامات باید در جهت اهداف زیر وضع و انجام گردند:
الف ـ حذف علل ریشه ای خطر
ب ـ کاهش وخامت اثر خطا
ج ـ افزایش احتمال کشف خطر در فرایند
دـ افزایش رضایت کاری کارکنان از وضعیت ایمنی
12- تعیین مسئولیت و وظایف :
سازمان باید مسئول هر یک از اقدامات اصلاحی را مشخص و ثبت نماید نتایج اقدامات انجام شده باید به گروه FMEA گزارش شده و صحه گذاری شوند.
13- تصحیح فرایند طبق اقدامات اصلاحی :
اقدامات باید بطور موثر پیاده شده و این نکته در نظر گرفته شود که باید این اقدامات نیز ارزیابی شود. بعنوان مثال حذف یک ماده آتش زا از حلالها و جایگزینی یک ماده سمی مخاطرات جدیدی را بدنبال دارد که باید آنها نیز بهمین ترتیب تجزیه و تحلیل شوند.
14- بعد از انجام اقدامات اصلاحی دوباره باید عدد RPN محاسبه گردد.
در محاسبه عدد PRN باید توجه داشت که تعیین اعداد نرخ رخداد، وخامت و کشف میبایست براساس نوع فعالیت سازمان تعیین و تثبیت شود عمدتاً برای خطراتی که نرخ وخامت و رخداد بالای 7 دارند میبایست اقدام اصلاحی در نظر گرفته شود.
مزایای FMEA
1- یک ابزار پیشگیری از خطرات است
2- یک روش مناسب کمی برای ارزیابی ریسک است
3- یک روش مطمئن برای پیش بینی مشکلات و تشخیص موثرترین و کم هزینه ترین راه حلهای پیشگیری است.
شناسایی و ارزیابی خطرات محیط کار
شناسایی و ارزیابی خطرات محیط کار
منابع :
سایت اتحادیه کارگران آمریکا – CWA
سایت کمیته اجرایی ایمنی و بهداشت اروپا – HSE
شناسایی خطرات ایمنی و بهداشتی محیطهای کاری، وظیفه اولیه و اساسی کمیته های بهداشت و ایمنی شغلی می باشد. بطور کلی چهار نوع از حوادث خطرساز (در بحث ایمنی) موجودند که شامل:
الف- سقوط در سطوح هم تراز و سقوط از ارتفاع
ب – برخورد با اجسام
ج – درگیری بین قطعات ثابت و متحرک
د – تصادفهای تماسی، همانند تماس با سطوح بسیار سرد یا بسیار داغ و یا تماس با برق
اعضای کمیته های بهداشت و ایمنی باید قادر به شناسایی و معرفی خطرات ایمنی بوده و بتوانند اقداماتی را در زمینه مدیریت صحیح خطرات و همچنین کاهش و تنزل تعداد آنها به انجام رسانند. اعضای کمیته می توانند از طریق مشورت با کارفرمایان و کارگران، مراجعه به گزارشات مربوط به حوادث و یا صدمات ناشی از کار، مرور گزارشات مربوط به عملکرد ماشین آلات و ...... با محدوده و حوزه خطراتی که افراد در معرض آنها قرار دارند، آشنا گردند و در پیشگیری از بروز آنها اقدام نمایند.
2-1- ملاحظات ایمنی:
پاسخگویی به سؤالات ذیل، اعضای کمیته های بهداشت و ایمنی و همچنین بازرسان کار را در امر شناسایی و پیشگیری از خطرات ایمنی یاری می رساند:
1-آیا کلیه اجسام و ماشین آلات الکتریکی دارای سیستم اتصال به زمین مناسب می باشند؟ و یا آیا کلیه اجسام فوق و سیم های برق دارای روپوش عایق مناسب هستند؟
2-آیا کلیه تسمه فلکه ها، چرخ دندها، فن ها و سایر اجزا و قسمتهای متحرک، دارای حفاظ و پوشش مناسب هستند؟
3- آیا کلیه تجهیزات الکتریکی در شرایط کاری خوبی قرار دارند؟
4- آیا کلیه ابزارآلات دستی در شرایط مناسبی نگهداری می شوند؟
5- آیا کلیه ابزارآلات تیز و برنده همانند قیچی ها، کاردکها و ...... دارای پوشش های نگهداری ایمن هستند؟
6- آیا کلیه وسایل نقلیه موتوری درون کارگاهی در شرایط کاری خوبی قرار دارند؟ آیا اجزای آنها سالم وصحیح می باشند؟
7- آیا کف زمین تمیز، خشک و عاری از هرگونه زباله می باشد؟ آیا ابزار و تجهیزات از محل عبور و مرور افراد جمع آوری می شوند؟
8- آیا افراد با روش صحیح کار با نردبانها آشنایی دارند؟
9- آیا برای مواقع ضروری وقوع خطر، پیش بینی دربهای خروج اضطراری شده است؟
10- آِیا دربها و قسمتهای خروجی اضطراری دقیقاً علامتگذاری و به وضوح مشخص
شده اند؟
11- آیا راههای خروجی مناسب، برای راهنمایی به سمت دربهای خروجی تعبیه شده است؟
12- آیا راه پله ها در دسترس می باشند و آیا در شرایط خوبی قرار دارند؟
13- آیا کمدها و قفسه ها و کشوها در محل مناسبی می باشد، به نحوی که کشوها و دربهای آنها به محلهای رفت و آمد افراد باز نشود؟
14- آیا برای دسترسی ایمن به سطوح بالاتر، نردبانها یا چهارپایه های مناسب در نظر گرفته شده است؟
15- آیا نور مناسبی برای روشن کردن اداره ها و محیطهای کاری دیگر فراهم شده است؟
16- آیا کارکنان از محل دقیق کپسولهای آتش نشانی اطلاع کافی داشته و با شیوه کار آنها آشنایی دارند؟
17- آیا کارکنان از محل دقیق آژیرهای اعلام خطر اطلاع دارند؟
18- آیا کارکنان با اقدامات مربوط به کمکهای اولیه در مواقع ضروری آشنایی دارند؟
19- آیا کارکنان از موقعیت مکانی نزدیک ترین بیمارستان یا درمانگاه اطلاع کافی دارند؟
سؤالات مطرح شدة فوق، چندین پرسش پیشنهادی می باشد که البته در محیطهای گوناگون و بسته به نوع و شرایط کاری، کمیته های بهداشت و ایمنی می توانند لیست دیگری از سؤالات مربوطه را مطرح کرده و سپس به پاسخگویی به پرسشهای مطرح شده بپردازند. همچنین این کمیته ها موظفند کلیه اقدامات لازم جهت دستیابی به اهداف ایمنی را به انجام رسانند.
3-1- شناسایی خطرات بهداشتی محیط کار
در موارد بسیاری، شناسایی خطرات بهداشتی محیطهای کاری، به نسبت خطرات ایمنی مشکل تر می باشد و اغلب اوقات از زمان تماس اولیه با مواد شیمیایی سمی و خطرناک تا زمان بروز اثرات زیان آور این مواد، سالهای زیادی سپری می شود. بنابر این اعضای کمیته های بهداشت و ایمنی باید با تکنیکهای تشخیص خطرات بهداشتی آشنایی کامل داشته باشند. برای اطمینان بیشتر از وجود یا عدم وجود این نوع خطرات، صحبت کردن و مشورت با کارگران به همراه طرح سؤالاتی در این زمینه، مرور پرونده های پزشکی کارکنان و مطالعه در زمینة سوابق بیماریهای شغلی آنان، مراجعه به اسناد مربوط به بازرسی های انجام شده و کلیه مدارک مربوطه در این زمینه می تواند راهگشا باشد.
4-1- ملاحظات بهداشتی
پاسخگویی به سؤالات ذیل، اعضای کمیته های بهداشت و ایمنی و همچنین بازرسان کار را در امر شناسایی خطرات بهداشتی یاری می رساند:
1-آیا اعضای کمیته و بازرسان کار به عنوان قسمتی از وظایفشان از بخشهایی که احتمال وجود خطرات ناشناخته در آنها موجود است (همانند آزمایشگاهها، کارخانجات تولید موادشیمیایی و بخشهایی از کارگاهها که از موادشیمیایی استفاده می کنند، نیروگاههای هسته ای و بخشهایی از کارگاهها که از مواد هسته ای و رادیواکتیو استفاده می کنند و.....)، بازرسی کامل بعمل می آورند؟
2- آیا در صورت مواجهه با محیط کار ناایمن، افراد و کارکنان از لوازم حفاظت فردی استفاده می کنند؟ در صورت پاسخ منفی، آیا تا زمان ایمن سازی کامل محیط، تمهیدات دیگری در این زمینه در نظر گرفته می شود؟
3- آیا در محیط کار، استفاده از انواع خاصی از لوازم حفاظت فردی ضروری می باشد و در صورت لزوم آیا انتخاب بهترین و مناسب ترین نوع این لوازم (با توجه به روندکاری) مدنظر قرار می گیرد؟ و آیا این لوازم در شرایط مناسبی، مصرف و نگهداری می شوند؟
4- آیا در حین کار، لوازم و ابزار تولیدکننده ارتعاش، مورد مصرف قرار می گیرد؟ در صورت پاسخ مثبت چه تمهیداتی در این زمینه اندیشیده شده است؟
5- آیا افرادی که با موادشیمیایی و یا سایر مواد خطرناک سروکار دارند، با نوع و خواص این مواد آشنا هستند؟
6- آیا تهویه موضعی و عمومی درمحل مصرف موادشیمیایی و یا محل تولیدگازها و بخارات سمی و خطرناک، تعبیه شده است؟
7- آیا دمای محیط کار در حد نرمال و طبیعی می باشد؟ در صورت بروز دماهای بسیار بالا و یا پایین، چه تمهیداتی در نظر گرفته شده است؟
8- آیا گازها، بخارات و گردو غبار در فضای محل کار وجود دارد؟ در صورت پاسخ مثبت، آیا منابع تولید این مواد شناخته شده هستند؟ و آیا این مواد موجب ایجاد عوارضی از جمله تهوع، سردرد و سرگیجه، طولانی شدن مدت زمان عکس العمل به عوامل خارجی و .... برای کارگران گشته اند؟
9- آیا ماشین آلات، لوازم و تجهیزات مصرفی، ایجاد سر و صدا و آلودگی های صوتی غیرمجاز می کنند؟ در صورت پاسخ مثبت، چه تمهیداتی اندیشیده شده است؟
10- آیا کارگران در حین انجام کار، با مشکلاتی از قبیل خستگی زود هنگام، ناراحتی های پوستی وتنفسی، ناراحتی های عصبی و استرسهای شغلی و .... مواجه می شوند؟ در صورت پاسخ مثبت، آیا در مورد این موضوع، ریشه یابی های لازم انجام شده است؟
5-1- فرم ارزیابی خطرات بهداشتی
این فرم بر اساس استانداردNIOSH (National Inistitute for Occupational Safety and Health )
تهیه و تنظیم گشته است و برای تکمیل آن، فاکتورهای زیر باید مدنظر قرار گیرد:
1- نوع صنعت و تولیدات محل کار
2- مشخص کردن مکانهای با احتمال خطرات بهداشتی بیشتر
3- تعداد افراد در معرض خطرات بهداشتی
4- مدت زمان تماس (برحسب تعداد ساعات در طی یک روز کاری)
5- نوع فعالیت کاری افرادی که در معرض تماس یا مواجهه با خطرات بهداشتی هستند
6- تعیین پروسه کاری مربوطه
7- آیا خطرات بهداشتی محل کار، اخیراً مورد ارزیابی بازرسان کار، کارشناسان بهداشت کار و یا سازمانها و ارگانهای فعال در زمینه های بهداشتی قرارگرفته است؟ در صورت پاسخ مثبت، این عمل توسط چه کسانی (و یا چه ارگانی) صورت پذیرفته است؟
8- آیا مشکلات بهداشتی مشاهده شده، مورد بررسی قرار گرفته است؟ اگر پاسخ مثبت است، این عمل توسط چه سازمانها، انجمن و یا ارگانهایی صورت پذیرفته است؟
9- مسئولیت ایمنی و بهداشتی کارکنان بر عهده چه کسی (کسانی) می باشد؟
توصیف روش تجزیه و تحلیل درخت خطا FTA (1)
توصیف روش تجزیه و تحلیل درخت خطا FTA (1)
مهندس قاسم طوری
روش ارزیابی درخت خطا FAULT TREE ANALYSIS
اولین هدف در ارزیابی ریسک و قابلیت اطمینان کاهش احتمال حادثه و حفظ انسانها و پیشگیری از خسارات اقتصادی و ضایعات محیطی است و خسارات جانی عموما شامل مرگ ، جراحات، بیماری و نا توانی بوده و خسارات اقتصادی شامل توقف در ارائه خدمات یا تولید ، پایین آمدن کیفیت محصول ، از بین رفتن تجهیزات تولید و هزینه های حقوقی و قانونی و همچنین صدمات زیست محیطی شامل آلودگی آب و هوا و خاک است . به طور کلی می توان گفت روش ارزیابی درخت خطا عبارت است از :
ابزار تجزیه و تحلیل استنباطی و همچنین دیاگرامی گرافیکی برای نشان دادن منطق و ایجاد فرایند درک استنباطی از چگونگی وقوع وقایع نا مطلوب مورد نظر
به عبارت دیگر:
روش ارزیابی درخت خطا ، مدلی منطقی – دیداری است که از آن برای شرح چگونگی وقوع وقایع ناخواسته ویژه در یک سیستم که ممکن است به وسیله اثرات یک نقص ساده یا ترکیبی از نقایص ایجاد شود استفاده می شود .
واقعه ناخواسته ویژه واقعه نهایی نامیده می شود . این روش تجزیه و تحلیل راه های چگونگی وقوع این واقعه ناخواسته را بررسی می کند . با در دست داشتن اطلاعات صحیح امکان محاسبات مربوط به فرکانس و احتمال واقعه نیز ممکن است .
FTA به خصوص برای آنالیز سیستمهای پیچیده که دارای تعداد زیادی SUB SYSTEM می باشند بسیار مناسب است .
اجرای تجزیه و تحلیل درخت خطا در هر مرحله ای از عمر سیستم عملی است ولی در صورتی که این مطالعه در مرحله طراحی سیستم صورت گرفته باشد ممکن است جهت کسب اطلاعات دقیق تر و بیشتر به دلیل تغییرات ایجاد شده در طرح ، ایجاد تغیراتی در راستای تکمیل آن ضروری باشد
تجزیه و تحلیل درخت خطا ممکن است به دنبال اجرای یک برنامه PHA یا FMEA صورت گیرد هر چند که هیچکدام از آنها پیش نیازی برای اجرای FTA محسوب نمی شود .
تکنیک تجزیه و تحلیل درخت خطا شامل 3 مرحله زیر است :
1- ساخت درخت خطا
2- تجزیه و تحلیل کیفی درخت خطا
3- تجزیه و تحلیل کمی درخت خطا
با توجه به اهداف مطالعه ممکن است هر کدام از مراحل فوق به تنهایی و یا همراه با یکدیگر صورت گیرند
اولین گام در تجزیه و تحلیل درخت خطا شناخت کامل و دقیق سیستم است . اطلاعات دقیق و جزئی درباره کلیه اجزا سیستم ، اثرات متقابل فیزیکی و کار کردی ما بین اجزا و شرایط طبیعی و غیر طبیعی آنها را می توان از منابع مختلفی نظیر نقشه ها ، نمودارها ، لیست اسامی اجزا ، دستورالعمل های عملیاتی ، روشهای نگهداری ، مصاحبه با کار کنان ، متخصصین و غیره بدست آورده به علاوه مقایسه سیستم با سیستمهای مشابه نیز می تواند اطلاعات مفید دیگری را نیز تامین کند
اطلاعات مورد نیاز در تجزیه و تحلیل درخت خطا می تواند شامل موارد زیر باشد
1- لیست کامل اجزا سیستم
2- عمل و وظیفه هر جزء
3- وضعیت اولیه هر جزء
4- شرایط طبیعی محیطی و عملیاتی هر جزء
5- شرایط غیر طبیعی محیطی و عملیاتی هر جزء در شرایط اظطراری و بروز حوادث
6- حالات شکست هر جزء
7- ارتباط شکست اجزاء با همدیگر
8- تداخل کار کردی با سایر اجزاء
9- وظیفه اپراتورها
10- کنترلهای کامپیوتری
11- روشهای عملیاتی ، تعمیر و نگهداری
به طور کلی ارزیابی درخت خطا می تواند اهداف مختلفی نظیر یافتن TOP EVENT که از بعد ایمنی همان واقعه نا خواسته منجر به خسارت و یا حادثه نامیده می شود
رویدادهای نقص اصلی
حادثه زمانی رخ میدهد که رویدادهای پایه بوسیله خطاهای ایمنی سیستم دنیال شود
3 گونه رویداد اصلی مربوط به خطاها به شرح زیر است :
1- وقایع مربوط به دخالت انسان ، مانند خطای اپراتور ، خطا در طراحی ، خطای نگهداری سیستم
2- وقایع مربوط به سخت افزار، نشت مایع سمی از ولو ، کمبود روغن موتور، اندازه گیری غلط یک سنسور
3- خطای مربوط به محیط : زلزله ، طوفان، سیل ، گرد و غبار و رعد و برق
مزایای FTA در ارزیابی خطر:
1- هدایت تجزیه و تحلیل به سوی کشف خطاها و نقص های اصلی
2- اشاره به سیمای سیستم و اهمیت خطاهای که باید شناخته شود
3- کمک به تحلیل گر در فهم دقیق عملکردها و ارتباطاط بین اجزا و عناصر عملکردی سیستم
4- تدارک یک سیستم گرافیکی مشهود و ملموس از وقایع منجر به حادثه برای مدیران سیستم که از کارخانه به دورند اما قادر به انجام تغییرات در آن می باشند
5- تدارک تجزیه وتحلیلهای کیفی و کمی مربوط به قابلیت اطمینان
6- اجازه به تحلیل گر در جهت تمرکز بر روی خطا های سیستم در زمانهای معین
7- ایجاد بصیرت در مطالعه رفتار سیستم
مزیت اصلی FTA در مقابل سایر تکنیکهای ارزیابی خطر نظیر FMEA آن است که تجزیه و تحلیل فقط محدود به شناسایی سیستم و اجزایی است که سبب ایجاد واقعه اصلی می شوند در صورتی که در FMEA هر نوع نقص و اثرات آن در سیستم باید شناسایی و مورد تحلیل قرار گیرند و ممکن است آنالیست در درک دقیق واقعه اصلی دچار سر در گمی گردد
محدودیتهای تکنیک تجزیه و تحلیل درخت خطا
محدودیت اصلی روش FTA ، ضعف احتمالی آن در شناسایی کلیه رویدادهایی است که می توانند به وقوع رویداد اصلی کمک کنند که دلیل اصلی این امر می تواند عدم تجربه و آگاهی کافی محقق از وظیفه و رفتار سیستم باشد .
محدودیت دیگر این روش مشکل بودن تعیین احتمال وقوع شکستها است هر چند که داده های زیادی از طریق بانکهای اطلاعاتی مهندسی ، قابلیت اعتماد منابع دیگر در دسترسند ولی تعیین احتمال دقیق شکستها بویژه خطاهای انسانی بسیار مشکل می باشد زیرا رفتار انسانها در شرایط مختلف نظیر خستگی ، حواس پرتی ، فشارهای روانی و غیره متفاوت می باشد . بعلاوه رفتار افراد مختلف در شرایط یکسان نیز متفاوت است .
ادامه دارد……..
